Empresa 100% Mexicana · León, Gto.
Herrajes en acero inoxidable para
- cristal templado
- barandales
- fachadas
- construcción
- cristal templado
Estudio del Trabajo · La Salle Bajío
Herraidea
Estudio de Tiempos
Cortadora Láser Fibra
León, Guanajuato · Determinación del Tiempo Estándar Permitido con calificación Westinghouse y análisis MTM-1.
0
Operarios evaluados
0
Elementos cronometrados
0.00
T.S.P. mínimo (min)
0%
Diferencia productividad
07 · Comparación de métodos
Cronometraje vs MTM
MTM
Methods Time Measurement · Sistema MTM-1
Conjunto de tablas de movimientos-tiempo que permite calcular el tiempo estándar descomponiendo cualquier operación manual en movimientos básicos con valores predeterminados — sin necesidad de cronómetro ni de calificar al operario.
Existen alrededor de 50 sistemas diferentes de tiempos predeterminados. El MTM-1 es el más extendido en la industria manufacturera.
MTM-1Work-FactorMOSTMODAPTS
Unidad de tiempo — TMU
1 TMU
= 0.0006 min= 0.036 seg= 0.00001 hr
Formas de aplicación
Observación directa
Sobre el proceso en curso
Visualización
Sin proceso real, por simulación
Procedimiento (5 pasos)
- 1.Dividir la operación en elementos
- 2.Identificar los movimientos básicos
- 3.Obtener valores TMU de las tablas
- 4.Aplicar suplementos por fatiga
- 5.Calcular el tiempo estándar
Usos del MTM en la industria
01
Desarrollo de buenos métodos antes de que inicie la producción.
02
Mejoramiento y optimización de los métodos actuales de trabajo.
03
Establecimiento de normas de tiempo en trabajos individuales.
04
Cálculo y control de costos de mano de obra.
05
Entrenamiento de empleados para que tengan conciencia de los métodos.
Aplicación a la operación de Herraidea
Se aplicó MTM-1 a los mismos 6 elementos estudiados por cronometraje, descomponiendo cada uno en movimientos bimanuales básicos. El análisis arrojó 1,237.7 TMU de movimiento manual, equivalentes a 49.9 segundos de tiempo estándar (con 12% de tolerancia). El tiempo de máquina del corte láser (~4 min) no es captado por MTM-1, ya que el método solo contabiliza movimientos humanos.
Análisis de movimientos por elemento
Haz clic en cada elemento para ver el desglose de sub-elementos y movimientos MTM aplicados.
Resumen consolidado MTM-1
| Elemento | TMU Total | Nivelado (s) | +12% | T. Estándar (s) |
|---|---|---|---|---|
| 01. Cargar lámina metálica | 324.0 | 11.66 | 1.40 | 13.06 |
| 02. Configurar CNC | 214.5 | 7.72 | 0.93 | 8.65 |
| 03. Posicionar cero pieza | 90.0 | 3.24 | 0.39 | 3.63 |
| 04. Ejecutar corte (parte manual) | 133.9 | 4.82 | 0.58 | 5.40 |
| 05. Retirar piezas cortadas | 176.1 | 6.34 | 0.76 | 7.10 |
| 06. Limpieza y retal | 299.2 | 10.77 | 1.29 | 12.06 |
| TOTAL | 1,237.7 | 44.56 | 5.35 | 49.90 |
TMU por elemento — parte manual
01. Cargar lámina
02. Configurar CNC
03. Posicionar cero
04. Ejecutar corte
05. Retirar piezas
06. Limpieza y
Comparación real: Cronometraje vs MTM-1
Operario 1 (Experimentado) · F.C. = 1.21 · Suplementos = 14% (cronometraje) / 12% (MTM)
| Elemento | Crono T.E.S. (min) | MTM-1 (min) | Δ Diferencia |
|---|---|---|---|
| 01. Cargar lámina | 3.31 | 0.22 | -3.09 (-93%) |
| 02. Configurar CNC | 1.69 | 0.14 | -1.55 (-91%) |
| 03. Posicionar cero | 0.79 | 0.06 | -0.73 (-92%) |
| 04. Ejecutar corte | 5.61 | 0.09 | -5.52 (-98%) |
| 05. Retirar piezas | 1.99 | 0.12 | -1.87 (-94%) |
| 06. Limpieza/retal | 1.46 | 0.20 | -1.26 (-86%) |
| TOTAL | 14.85 | 0.83 | −14.02 min |
Lectura de las diferencias
La mayor brecha está en el Elemento 4 (Ejecutar corte): el cronometraje registra 5.61 min y el MTM-1 solo 0.09 min (−98%). No es un error metodológico — el corte lo ejecuta la máquina y MTM-1 no contempla tiempo de máquina. En los elementos manuales (1, 2, 5 y 6) la diferencia es menor: refleja que MTM asume el método óptimo sin desviaciones, mientras el cronometraje mide al operario real con todas sus variaciones.
| Aspecto | Cronometraje (usado) | MTM-1 |
|---|---|---|
| Base del tiempo | Medición directa con cronómetro en producción real | Tablas de valores predeterminados por movimiento básico (TMU) |
| Cuándo aplicar | Solo cuando la operación ya existe y se realiza | Antes o durante la producción; incluso por visualización/simulación |
| Unidad de tiempo | Minutos / segundos | 1 TMU = 0.0006 min = 0.036 seg |
| Nivel de análisis | 6 elementos de tarea (análisis macro) | Micromovimientos: Alcanzar, Mover, Asir, Soltar, Girar, Posicionar… |
| Calificación | Requerida — Sistema Westinghouse (Habilidad, Esfuerzo, Condiciones, Consistencia) | No requerida — tiempos predeterminados son independientes del operario |
| Objetividad | Moderada — depende del juicio del analista para calificar | Alta — valores fijos en tablas, sin calificación subjetiva |
| Velocidad de aplicación | Rápida — pocos ciclos completos | Lenta — análisis movimiento a movimiento |
| Entrenamiento | Básico — cronometraje y sistema Westinghouse | Especializado — identificación de 20+ movimientos básicos y tablas TMU |
| En este estudio | ✓ Aplicado — 4 ciclos × 3 operarios | No aplicado |
Comparativa por dimensión
Objetividad
Cronometraje55
MTM-190
Velocidad de aplicación
Cronometraje90
MTM-125
Detalle de análisis
Cronometraje45
MTM-195
Facilidad de uso
Cronometraje85
MTM-130
Movimientos MTM en la operación
R
Alcanzar
Extender el brazo hacia la lámina, los controles del CNC o el botón de inicio.
M
Mover
Desplazar la lámina metálica desde el almacén hasta la mesa de corte.
G
Asir
Tomar la lámina, el retal sobrante o las piezas ya cortadas.
RL
Soltar
Depositar las piezas o el retal al concluir su transporte.
P
Posicionar
Alinear la lámina sobre la mesa de corte y fijar el punto cero.
AP
Aplicar presión
Presionar teclas del teclado CNC o sujetar la lámina contra la guía.
¿Qué método conviene para esta operación?
El cronometraje con Westinghouse fue la elección adecuada: la operación ya estaba en curso, los ciclos son largos (10-16 min) y el nivel de detalle por elemento es suficiente para los objetivos del estudio. El MTM sería valioso en una etapa de rediseño del método — por ejemplo, para optimizar la carga de lámina o la configuración CNC antes de implementar cambios, sin necesidad de observar ciclos reales.
Sobre la empresa
Herraidea
Herraidea es una empresa ubicada en León, Guanajuato, dedicada a la fabricación y comercialización de herrajes de acero inoxidable 304.
Dentro de sus procesos productivos cuenta con una cortadora láser fibra de metal, equipo de alta precisión utilizado para el corte de láminas metálicas.
El presente estudio se realizó directamente en sus instalaciones, analizando la operación completa desde la carga de material hasta la limpieza del área de trabajo.
Ubicación
León, Guanajuato
Material
Acero Inoxidable 304
Equipo
Cortadora Láser Fibra
Ciclos estudiados
4 por operario
Galería del proceso
Imágenes y videos
Material visual del proceso de operación de la cortadora láser fibra en las instalaciones de Herraidea.
Proceso de corte
Abrir en Drive →Piezas terminadas
Abrir en Drive →Operación de la máquina
Abrir en Drive →Video del proceso
Abrir en Drive →El proyecto
Información del equipo
Integrantes del equipo
- Emmanuel
- Jessica Juárez
- Regina González
- Regina Elorza
- Andrea Piña
Universidad
La Salle Bajío
Carrera
Ingeniería Industrial
Materia
Estudio del Trabajo
Profesora
Mariana Álvarez De La Cadena
Fecha
Mayo 2026
02 · Marco Teórico
Conceptos clave
Tiempo Observado (T.O.)
Tiempo promedio que toma un operario en realizar un elemento de la tarea, calculado a partir de las observaciones registradas en varios ciclos.
Sistema Westinghouse
Método de calificación que evalúa cuatro factores: habilidad, esfuerzo, condiciones y consistencia. F.C. = 1 + C.
Tiempo Normal (T.N.)
Tiempo que tomaría un operario calificado en condiciones normales: T.N. = T.O. × F.C.
Suplementos por descanso
Tiempo adicional para recuperarse de la fatiga y atender necesidades personales. Se dividen en constantes y variables.
Tiempo Estándar (T.E.S.)
Tiempo total asignado considerando suplementos: T.E.S. = T.N. × (1 + %Suplementos).
Tiempo Estándar Permitido (T.S.P.)
Considera el tiempo real productivo dentro de una jornada laboral, descontando los suplementos del tiempo disponible.
03 · Descripción de la tarea
Elementos cronometrados
La operación fue dividida en seis elementos cronometrables que abarcan desde la carga de material hasta la limpieza del área de trabajo.
01
Cargar lámina
Posicionamiento manual de la lámina metálica sobre la mesa de corte.
02
Configurar CNC
Importación del archivo de diseño (DXF) y ajuste de parámetros de corte en el software de control.
03
Posicionar cero
Establecimiento del punto de referencia para el inicio del corte.
04
Ejecutar corte
Operación automática de la máquina; el operario supervisa el proceso.
05
Retirar piezas
Extracción manual de las piezas cortadas de la mesa.
06
Limpieza y retal
Remoción del retal sobrante y limpieza del área de trabajo.
04 · Metodología
Método de cronometraje
Vuelta a cero
Cuatro ciclos completos por cada operario con cronometraje vuelta a cero.
Westinghouse
Calificación de actuación evaluando habilidad, esfuerzo, condiciones y consistencia.
3 Operarios
Experimentado, intermedio y novato para reflejar la variabilidad real del personal.
Los datos fueron capturados en una hoja de cálculo que calcula automáticamente T.O., F.C., T.N., suplementos, T.E.S. y T.S.P. Suplementos aplicados: 14% uniforme para los tres operarios.
04b · Datos del estudio
Tiempos observados por elemento
T.O. promedio en minutos por elemento para cada operario (4 ciclos registrados).
| Elemento | Op. 1 | Op. 2 | Op. 3 |
|---|---|---|---|
| Cargar lámina | 2.40 | 2.88 | 3.61 |
| Configurar CNC | 1.23 | 1.73 | 2.63 |
| Posicionar cero | 0.57 | 0.86 | 1.31 |
| Ejecutar corte | 4.07 | 4.13 | 4.16 |
| Retirar piezas | 1.44 | 1.83 | 2.46 |
| Limpieza y retal | 1.06 | 1.43 | 1.87 |
| Suma T.O. | 10.77 min | 12.86 min | 16.04 min |
| T.S.P. Total | 15.14 min | 16.89 min | 18.64 min |
T.O. promedio por elemento (min)
Op. 1
Op. 2
Op. 3
Cargar lámina
2.40
2.88
3.61
Configurar CNC
1.23
1.73
2.63
Posicionar cero
0.57
0.86
1.31
Ejecutar corte
4.07
4.13
4.16
Retirar piezas
1.44
1.83
2.46
Limpieza y retal
1.06
1.43
1.87
Op.1: 10.77 min/cicloOp.2: 12.86 min/cicloOp.3: 16.04 min/cicloPromedio general: 13.22 min/ciclo
04c · Calificación de actuación
Sistema Westinghouse
Evaluación de cuatro factores por operario. La suma de valores (C) determina el Factor de Calificación: F.C. = 1 + C.
| Factor | Op. 1 Exp. | Op. 2 Inter. | Op. 3 Novato |
|---|---|---|---|
| Habilidad | B2 Excelente+0.08 | C1 Buena+0.06 | D Regular0.00 |
| Esfuerzo | B2 Excelente+0.08 | C1 Bueno+0.05 | D Regular0.00 |
| Condiciones | C Buenas+0.02 | C Buenas+0.02 | C Buenas+0.02 |
| Consistencia | B Excelente+0.03 | C Buena+0.01 | E Aceptable-0.02 |
| F.C. = 1 + Σ C | +0.21 → 1.21 | +0.14 → 1.14 | ±0.00 → 1.00 |
Experimentado
Op. 1
F.C.
1.21
Habilidad+0.08 · B2 Excelente
>3 años operando; parámetros CNC de memoria, posiciona el cero al primer intento.
Esfuerzo+0.08 · B2 Excelente
Ritmo constante; aprovecha los tiempos de corte automático para preparar la siguiente lámina.
Condiciones+0.02 · C Buenas
Iluminación y máquina en buen estado; ruido ambiental y temperatura no controlada.
Consistencia+0.03 · B Excelente
Variaciones <0.15 min entre ciclos; método completamente interiorizado.
Intermedio
Op. 2
F.C.
1.14
Habilidad+0.06 · C1 Buena
Conoce el flujo pero consulta parámetros ocasionalmente; movimientos correctos, no optimizados.
Esfuerzo+0.05 · C1 Bueno
Buen ritmo; se detiene a verificar decisiones que el experimentado ya automatizó.
Condiciones+0.02 · C Buenas
Mismas condiciones de taller que Op. 1.
Consistencia+0.01 · C Buena
Variación moderada ~0.3 min entre ciclos; técnica en proceso de estandarización.
Novato
Op. 3
F.C.
1.00
Habilidad0.00 · D Regular
Titubea al configurar parámetros y posicionar el cero; técnica aún en formación.
Esfuerzo0.00 · D Regular
Revisa todo dos veces por inseguridad; no es falta de ganas sino de automatización.
Condiciones+0.02 · C Buenas
Mismas condiciones de taller.
Consistencia-0.02 · E Aceptable
Alta variación entre ciclos; sin método repetible todavía, típico en curva de aprendizaje.
Interpretación
El Operario 1 trabaja 21% más rápido que el ritmo normal de referencia; el Operario 2, 14% más rápido; y el Operario 3 exactamente en el ritmo normal (F.C. = 1.00), pero con baja consistencia. Al calcular T.N. = T.O. × F.C., se normaliza el tiempo de los operarios más rápidos al ritmo promedio estándar.
05 · Análisis comparativo
Resultados por operario
Jornada de 480 minutos. La diferencia entre experimentado y novato es del 23% en productividad — 5 ciclos diarios menos.
Experimentado
Operario 1
+3 años de experiencia
T.S.P.15.14 min
Ciclos/jornada27 ciclos/jornada
Intermedio
Operario 2
~1 año de experiencia
T.S.P.16.89 min
Ciclos/jornada24 ciclos/jornada
Novato
Operario 3
<3 meses de experiencia
T.S.P.18.64 min
Ciclos/jornada22 ciclos/jornada
T.S.P. por operario — comparativa visual (min/ciclo)
Operario 1
Experimentado
Operario 2
Intermedio
Operario 3
Novato
* Barras relativas al T.S.P. máximo (Op. 3 = 18.64 min)
Observación clave
El elemento “Ejecutar corte” es casi idéntico entre operarios (4.05, 4.13 y 4.16 min) porque lo controla la máquina. Las diferencias significativas están en cargar lámina, configurar CNC y limpieza.
06 · Conclusiones
Resultados finales
El estudio permitió determinar el Tiempo Estándar Permitido con valores entre 15.14 y 18.64 minutos por ciclo.
La experiencia tiene un impacto significativo en actividades de manipulación manual y configuración de software, pero no en el tiempo de corte automático.
Los suplementos del 14% garantizan que el tiempo estándar refleje condiciones realistas de trabajo.
23%
Diferencia de productividad entre el operario experimentado y el novato.
5
Ciclos diarios menos que produce el operario novato respecto al experimentado.
14%
Suplementos por descanso aplicados uniformemente a los tres operarios.
Recursos del proyecto
Descarga los archivos
Hoja de cálculo con datos completos y reporte final del estudio de tiempos.
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